I nvitados por Scania Argentina visitamos la planta de transmisiones de la marca ubicada en la Localidad de Colombres a pocos kilómetros de la Ciudad de San Miguel de Tucumán. Es una planta de última generación con el mejor nivel internacional, encontrándose totalmente integrada al sistema de producción global de la marca.

Pero conozcamos que es Scania a nivel global. Tiene presencia en más de 100 países con 54.000 colaboradores alrededor del mundo y para darnos una idea de la envergadura de la marca solo en el año 2021 entrego 90.000 vehículos entre los que es camiones, buses y motores.

El negocio de la compañía está representado el 64% por camiones; 8% buses; 2% motores, el 20% servicios y repuestos y el 5% restante vehículos usados. Dentro de servicios un punto para destacar son los vehículos conectados que circulan alrededor del mundo que son 560.000, siendo el 64% del parque rodante de Scania de los últimos 10 años está conectado.

En cuanto a factorías, la marca del Griffin tiene 10 fábricas alrededor del mundo; dos en la región (São Bernardo do Campo y Tucumán) y recientemente se anuncio el proyecto de la construcción de una planta en China para abastecer ese mercado y el asiático que se materializará a fines del 2024, que se sumará a las plantas de (Suecia, Brasil y Holanda). En cuanto a red de venta y servicios hay 1.500 puntos de atención.

Para hablar sobre la fábrica de Tucumán su Director Industrial, Ronaldo Silva quien nos brindó un panorama de lo que es esta planta en Argentina.

Scania es parte del Grupo Traton formado también por Volkswagen, MAN y RIO trabajando en conjunto de modo de tener una sinergia con el objetivo común de satisfacer al cliente con una calidad global y un producto global.

La factoría fue inaugurada el 26 de Marzo de 1976 con una inversión de 30 millones de dólares. En sus inicios fue diseñada para el montaje de camiones y la fabricación de cajas de velocidades, palieres y diferenciales, El 1 de Diciembre de 1976 salió de la planta el L111, el primer camión Scania fabricado en Argentina que ya es un clásico en nuestro país, que estaba equipado con un motor de 6 cilindros y 202 CV de potencia, revolucionando el transporte nacional. Hoy la factoría se especializó solamente en engranaje, cajas de cambio y diferenciales, que se exportan. Solo hay dos plantas de este tipo; una en nuestro país y la otra en Suecia, por lo que ambas disponen del mismos equipamiento y los mismos controles de calidad.

La planta tiene una capacidad de producir 31.000 engranajes de diferenciales anuales (corona y piñón) y 38.000 cajas de cambios, siendo estas cantidades suficientes para abastecer todo el mercado de Brasil, trabajando las 24 horas.

Hoy la planta cuenta con hoy con 41.000 m2 cubiertos sobre un terreno de 23 hectáreas, trabajando 640 empleados que sumado al área comercial emplean a 1.200 familias; trabajando un 5,7% de mujeres en la planta desempeñándose el 23,1% en posiciones de liderazgo, mostrando la diversidad de inclusión que tiene la empresa.

Al ser los productos globales Scania Argentina tiene la posibilidad de no solo exportar a Brasil sino también a Suecia; por lo que las cajas que se producen en nuestro país se incorporan a vehículos fabricados en Europa. En los últimos años el porcentaje de exportación a Suecia representó: año 2020 – 8%; año 2021 – 4% y en este 2022 se estima que quintuplicará el valor del 2021 llegando al 20%.  Las exportaciones en los últimos años representaron en el 2020 110 millones de dólares; 2021 185 millones de dólares y en el 2022 alcanzarán los 175 millones de dólares.

La empresa desembolso una inversión de 45 millones de dólares en el período 2022/2022 no solo para el área industrial sino también comercial, siendo la mayor parte de esa inversión destinada al desarrollo y producción de las nuevas cajas GW25 y GW33 y diferenciales. Pero la marca continuará invirtiendo en promedio unos 8 millones de dólares anuales a partir del 2023 como por ejemplo reposición de maquinaria, aparición de nuevas tecnologías, seguridad; sin considerar proyectos específicos o desarrollos de productos que tienen inversiones aparte.

La fábrica presenta un alto nivel de calidad y tecnología poniendo foco en la satisfacción del cliente a traves de soluciones sustentables con alta performance de productos de componentes mecanizados. La marca tiene un claro enfoque de sustentabilidad con visión global para liderar el cambio hacia un sistema de transporte sustentable. Una de las prioridades de la planta es la responsabilidad con el medio ambiente alineándose con los objetivos a nivel global de la compañía:

Además la empresa se encuentra certificado con las normas 9001 de gestión, 14.001 de medio ambiente y ahora se encuentran trabajando en la certificación de la Norma 45.001 que se refiere a salud y seguridad.

Scania tiene un desarrollo muy fuerte no solo en procesos sino de personas invirtiendo mucho en capacitación, es por eso que trabajan junto a Siemens y ABB entre otros proveedores. Los capacitadores son los mismos proveedores, pero además tienen el concepto «train the trainers» siendo un modelo para capacitar a los capacitadores de las empresas para producción y otras personas claves, que comparte el conocimiento con otros.  .

Franco Rotta Di Caro, de producción de Cajas de Cambio, fue el encargado de llevarnos por la planta y explicarnos cada una de las operaciones.

Desde el 2020 están trabajando en lo que es el desarrollo e implementación para la fabricación de las nuevas cajas G25 y G33, pero continuan produciendo tambien la GRS 905.

La planta se puede dividir en dos parte una es básicamente la producción de piezas de acero que necesitan tratamientos térmicos donde se realiza temple, revenido y cementación en tres hornos, mientras del otro lado tenemos el proceso de finalización de piezas en duro, después del tratamiento térmico, y mecanizado de fundición que no requiere tratamiento térmico.

Los tres hornos que se utilizan para el tratamiento térmico poseen una atmósfera de carbono llevando la piezas hasta los 930ºC  para luego ser enfriadas bruscamente en aceite hasta los 60ºC, de modo de modificar la estructura molecular de la pieza y realizar un endurecimiento superficial.

La estructura de producción sobre la que trabaja la planta para las piezas de las nuevas cajas GW y la anterior caja TP y GR- que se continúa fabricando y que lo hará para el mercado de reposición -, se basa en ejes, engranajes, corona y piñón, mitad porta corona y palieres, sincronizados y carcazas.

Realizamos una pequeña recorrida por la planta donde pudimos ver algunos de los trabajos que se realizan en ella. Nos explican que el material ingresa desde el proveedor en bruto pàra luego mecanizarse «en blando»  (sin tratamiento térmico), para luego pasar por los hornos de tratamiento térmico para mejorar la dureza y resistencia y para finalizar con un mecanizado «en duro». Este último mecanizado se realizan ya que en el proceso de tratamiento térmico la pieza puede perder la forma geométrica y variar las magnitudes.

Las exigencias en calidad se podría decir que son extremas ya que se realizan con distintas metodologías  desde calibre y micrómetros hasta dispositivos y máquinas de medición en ambiente controlado, de modo de asegurar que las piezas se fabriquen con la calidad requerida en cada punto del proceso.

El nuevo producto GW trajo la posibilidad de incorporar nuevas tecnología por necesidades técnicas del productos y eficiencias de fabricación como el torneado rotativo, es una tecnología donde no solo la pieza se mueve sobre su eje sino la herramienta tiene un vaivén cuando trabaja sobre la superficie que da un nivel de acabamiento de perfil de contacto.

Otro de los procesos es el polishing que se realiza sobre las piezas que fueron rectificadas en sus dientes realizándole una operación de aumento de la resistencia a la fatiga disminuyendo la fricción. Finalmente el  power skivig, que es un fresado que ayuda a desarrollar piezas con estrías de otras geometrías contribuyendo a tener runa caja mas compacta, aprovechando el volumen de la pieza que antes no se aprovechaba.

Dentro del proceso de fabricación el transporte de piezas es uno de los procesos más críticos y controlados por el riesgo de no tener el material en el lugar necesario en el momento que hace falta, causando cuellos de botella que hacen descender la productividad. Es por ello que Scania utiliza los denominados AGV (vehículos de guiado automático), son vehículos totalmente eléctricos con  carga automatizada de batería, que se mueven de forma autónoma transportando piezas sin necesidad que un operario los conduzca. Pero no solo permite optimizar la cadena productiva sino también protege al operario al no tener que cargar, descargar  y transportar las piezas y finalmente reemplaza los autoelevadores que utilizan combustibles fósiles. Hoy la marca sueca de camiones cuenta con 20 AGV.

La seguridad y la capacitación son partes importantes en este el proceso de fabricación, es por ello que Scania dispone de una sala para entrenamiento de modo de asegurar que no haya accidentes y ver que cada persona pueda percibir el riesgo en el trabajo. El personal se capacita y entrena en las tareas de producción, mantenimiento, calidad, manejo de herramientas, control y manejo de máquinas entre otros.

Hoy la planta se encuentra trabajando en una relación del 75% de producción en las GR y el 25% en las nuevas GW con una rampa ascendente de esta última, que tendrá que ver con la velocidad de introducción del producto.

publicado por Daniel Panzera Camiones, Industria el 27 de junio de 2022

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